混凝土剩、退灰在混凝土日常生产中司空见惯。被剩下或退回的混凝土有的被降低强度等级用于其他部位，有的各组分被分离出来重新作为混凝土生产的原材料使用，有的只能丢弃。如何减少混凝土的剩、退灰现象呢？

1、剩灰原因分析及应急预案

由于施工单位在浇筑混凝土结构时，根据理论计算出混凝土用量，但往往实际生产中，由于混凝土浇筑中结构情况造成混凝土预计与实际用量产生偏差，而导致在最后掐方的时候剩余部分混凝土。这和施工管理有很大关系，大部分施工单位在浇筑混凝土中，没有技术人员在场掐方或者由没有经验的技术人员来控制浇筑方量的多少，也由于施工结构情况复杂而无法确定方量等施工单位的原因。

有的剩余混凝土工地自行处理，被作为硬化路面，有的被作为脚手架基础，有的被作为二次结构使用了，这也是施工单位节约混凝土的一种良好的处理办法。但大多数被退回搅拌站，让搅拌站进行处理。搅拌站接到剩余的混凝土反馈信息后，搅拌站调度人员根据现有的强度等级和生产任务情况，可合理调到其他工地使用，或者直接利用到能利用的地方，实在无法利用时，采用砂石分离机回收剩余混凝土中的骨料。

2、退灰原因分析及应急预案

2.1 施工方原因造成的退灰

上述剩灰，一般都是施工单位的原因，责任全部由施工单位承担，可让搅拌站协助对剩余混凝土处理。在多数情况下，可提前与施工单位沟通好，混凝土运输到工地，因工地发生异常情况而无法进行混凝土浇筑，导致混凝土等待时间过长，而无法满足浇筑，责任应由施工单位自行承担。而对于工地出现的异常情况，施工单位应第一时间通知搅拌站协助处理滞留的混凝土。搅拌站可根据生产计划合理调到其他工地使用。

2.2 商品混凝土拌合站原因的退灰

2.2.1 技术原因退灰

由于混凝土是半成品，很难在实际生产控制中做到百分百满足工地要求，比如说到工地的混凝土坍落度损失大，或者混凝土离析不能满足浇筑要求。施工单位要求退货的，搅拌站技术人员接到通知后，根据情况，及时对不满足要求的混凝土作出技术处理。比如说坍落度损失严重，技术人员可携带外加剂到工地进行现场调整。对于离析泌水的混凝土，拉回搅拌站采用倒料台的方式，一车分两车，重新打新料进行“中和”调整后，再次运输到工地浇筑。而对于不能满足调整的混凝土，采用砂石分离机进行分离，减少损失。

2.2.2 生产原因退灰

由于生产沟通不利或者安排不利，造成混凝土滞留时间过长，导致混凝土无法满足浇筑而退灰的。当然也有运输途中混凝土搅拌车突然坏了而滞留时间长。也应第一时间通知技术人员赶赴现场二次添加外加剂进行调整。

3、对于剩、退灰的处理方法

（1）对于在现场停留时间不长的混凝土，小于1小时（根据气温情况而定）、根据生产情况可以调节的，在经试验人员确认后，可调剂到同强度等级，施工要求相似的其它附近工程使用。

（2）现场停留时间较长，大于1小时且小于2小时的，经试验人员确认，加入适量缓凝保坍外加剂流化，降低混凝土强度等级使用。

（3）对于已经在搅拌车中出现初凝现象的混凝土，就近寻找水源或立即回厂注水冲洗，作废品处理，将砂石分离使用，降低成本。

（4）对于部分不能降级使用混凝土但作废品处理又浪费的情况，搅拌站可增加其附加值，将其加工成路沿石、窨井盖或面包砖等附产品。

4、混凝土剩、退灰控制办法

对于剩、退灰在实际生产中是无法避免的。作为混凝土搅拌站主体应该有责任和义务提醒被服务方重视剩、退灰的处理。对于搅拌站内部也应加强生产部和技术部的沟通，划清责任，建立惩罚制度。而不是混凝土出现异常就应该由技术部处理和承担。这样就不至于屡次出现类似的退灰事件。